為貫徹落實集團公司上半年工作會各項安排部署，公司軋鋼工序主動作為、積極應戰(zhàn)，全力以赴深挖降本增效方法措施，以強管理為依托，聚焦產(chǎn)品質量提升、加工成本降低、經(jīng)營管理增效等關鍵環(huán)節(jié)，系統(tǒng)性開展提質增效工作，為企業(yè)扭虧脫困、高效發(fā)展貢獻力量。

提質，在追根溯源中標本兼治

        為助推鋼材質量再上新臺階，該工序建立“質量一號工程”管理機制，形成以主任工程師牽頭、各職能科室指導推進、生產(chǎn)單位具體落實的三級管理模式。通過前期調(diào)研，梳理健全工藝質量管理體系，制定完善規(guī)定動作，形成指標參數(shù)班統(tǒng)計、日反饋的快速反應機制，利用剛性考核提升全員執(zhí)行效率，實現(xiàn)軋制全過程精細化管控。針對軋制過程中性能偏低比例進行專項管控攻關，自內(nèi)部出發(fā)，精準梳理軋制工藝差異點，聚力攻堅，制定強效應對措施;自外部出發(fā)，暢通溝通渠道，多方獲取性能信息反饋，復盤高低性能影響根源，做好分析研判。從源頭抓起，杜絕單規(guī)格性能偏低、比例超標，棒材一次檢驗合格率較同期提高0.15%，產(chǎn)品質量得到全方位提升。

降本，在攻堅克難中再求突破

        該工序將成本管控作為降本增效工作的關鍵環(huán)節(jié)，緊盯公司各項硬仗目標任務，層層分解、細化任務清單，明確各級責任、壓茬推進。分層級制定成本管控任務措施，明確劃分分廠、作業(yè)區(qū)、工段各級成本管控目標，形成橫向到底、縱向到邊的管理體系。由分廠牽頭，先后實施合金優(yōu)化、增效品規(guī)生產(chǎn)兌現(xiàn)、11種新品開發(fā)，開展8項陜鋼集團立項科技降本增效項目，均取得了良好效果。同時劃分小單元責任區(qū)域，以作業(yè)區(qū)為單位深入追溯自身短板，有針對性地對標先進，先后開展了大規(guī)格箍圈、焊接形式、鋼材防銹鹽霧試驗等基礎性實驗及帶鋼表面質量提升、外庫治理、棒材打包交叉、水質提升等專項攻關，為禹龍鋼材品規(guī)優(yōu)化、技術創(chuàng)新奠定了堅實基礎。

增效，在改革創(chuàng)新中澎湃動能

        該工序按照精益管理、全面深化改革，有序推進精益管理、機構改革、精簡流程、勞務優(yōu)化、承包降價等工作。結合下半年工作目標任務，開展鋼材外形打包攻關、板帶過渡材攻關等18項基礎研究攻關，提升產(chǎn)品精益化管理水平。持續(xù)推動內(nèi)部機構改革，將抓渣工及其職能劃歸主線，變革后，為“抓渣”工作實現(xiàn)“應抓盡抓”創(chuàng)造了有利條件，水質濁度較前期下降30%以上。制定勞務退出作戰(zhàn)圖、完善高技能人才培養(yǎng)實施方案，高標準嚴要求推進勞務優(yōu)化工作按照時間節(jié)點落地落實，先后優(yōu)化勞務用工96人，有效降低了勞務費用。同時，通過優(yōu)化各類備件上下線標準、材質及樣式，細化固定資產(chǎn)盤點、在線設備評估、備品備件盤點，自主承擔“外轉內(nèi)”項目等措施，使得承包費用及備件費用實質性降低，為企業(yè)打贏生存硬仗貢獻內(nèi)生動能。